Come nasce un aerografo?

Oggi ti spiego come nasce l'aerografo, perché conoscere il percorso che dà vita a uno strumento antico come questo è utile per chi, come te, avvicinandosi a quest'arte, ha la curiosità di capire il lavoro che ci sta dietro alla sua concezione e alla sua costruzione. Oggi l'aerografo è prodotto secondo gli stessi criteri che venivano seguiti alla fine del 1800. I principi di funzionamento sono gli stessi di allora.

Ciò che cambia oggi, rispetto agli antenati dei nostri aerografi, sono il ciclo produttivo — oggi completamente computerizzato — e la ricerca sul piano del design e dell'ergonomia. Sono dunque lontani i tempi in cui gli aerografi erano semplicemente uno strumento con cui spruzzare i colori, dall'aspetto spartano e opaco (il bagno galvanico che ne determina la caratteristica cromatura esterna è una lavorazione industriale che cominciò a essere praticata solo dopo il 1920).

Come detto, il ciclo produttivo è completamente cambiato: fino a pochi decenni fa, gli aerografi venivano realizzati artigianalmente, con operai che lavoravano al tornio pezzo per pezzo. Oggi la produzione è stata trasformata in un ciclo quasi completamente computerizzato, dove l'intervento umano è circoscritto ai test di controllo qualità e all'assemblaggio.

Come si realizza questo antico strumento ai giorni nostri? Si comincia con lo stoccaggio delle barre di ottone lunghe dieci metri provenienti dalla fonderia. Le barre sono di diametri diversi, per permettere la realizzazione di componenti che hanno dimensioni differenti. Le barre vengono trascinate su rulli e una troncatrice computerizzata le taglia in tanti piccoli cilindretti, a seconda di quale componente essi debbano in seguito diventare.

Dopo il taglio, i cilindretti vengono portati su nastri selezionatori e successivamente vengono convogliati alla tornitura. Ad esempio, anche il serbatoio dell'aerografo viene realizzato completamente al tornio, partendo da un cilindretto pieno e scavandolo con una fresa. Ciò crea una grande produzione di scarto, i cosiddetti trucioli di ottone, che vengono recuperati, stoccati e riportati in fonderia, dove verranno di nuovo riconvertiti in barre di ottone.

E così per tutti gli altri pezzi. Le lavorazioni prevedono la filettatura delle parti da accoppiare, la foratura e l'alesatura dei corpi degli aerografi, il lavaggio dei pezzi in appositi cesti e la successiva lucidatura in una macchina con microsfere di ceramica che, al profano, dà l'impressione di una strana lavatrice.

Una delle pochissime lavorazioni che vengono fatte fuori dallo stabilimento è il bagno galvanico, attraverso il quale si dona il caratteristico aspetto cromato all'aerografo. Il bagno galvanico consiste nella reazione chimica e nell'imposizione di una carica elettrica a cui vengono sottoposti i corpi degli aerografi e tutte le parti da cromare, immergendoli in una soluzione acquosa contenente il sale del metallo da depositare (il cromo). In questo modo gli atomi di cromo vanno a ricoprire lentamente il pezzo; tanto più tempo si lascia agire questa reazione, tanto più la cromatura avrà spessore (sempre almeno alcune decine di micron, la millesima parte di un millimetro).

Tornati tutti i pezzi cromati allo stabilimento, si passa alla personalizzazione laser dei corpi con le sigle dei modelli e il nome dell'azienda. Operazione che un tempo veniva fatta manualmente, incidendo con frese e pantografi. La classificazione di tutti i pezzi e la codifica di ognuno di essi con codici a barre permettono una gestione molto veloce del magazzino e delle operazioni di assemblaggio, attraverso cui, in tempo reale, si ha sempre l'esatta disponibilità anche della più piccola delle guarnizioni.

A questo punto, finalmente, arriva in scena il fattore umano: l'operatore che assembla, collauda, seleziona, prova e scarta. Se fino a questo momento la produzione è stata gestita quasi integralmente in modo computerizzato, ora torna l'esigenza di rimettere l'uomo sopra alla macchina. L'operatore assembla centinaia di pezzi, scarta quelli con difetti nella cromatura, sfridi o piccole imperfezioni, a volte marginali. Poi passa al collaudo vero e proprio e alla successiva prova con inchiostri trasparenti come le Ecoline. Se il segno sarà preciso e se l'aerografo non avrà problemi, passerà al reparto confezionamento per poi essere imballato e spedito.

Ho avuto la fortuna, diversi anni fa, di essere ospite della Harder & Steenbeck di Amburgo e ho potuto vedere con i miei occhi il ciclo produttivo degli aerografi di questa azienda, avendo come guida addirittura l'allora titolare, il signor Jens Matthiesen con la moglie, assieme agli amici Katja e Roger Hassler, editori della rivista tedesca Airbrush Step by Step. Oggi la Harder & Steenbeck di Amburgo, pur rimanendo autonoma per ciò che riguarda la parte progettuale e produttiva, è stata da qualche anno rilevata dalla Anest Iwata e di fatto fa parte del gruppo IWATA con sede in Giappone.

E pensare che questo ciclo tutto computerizzato ha sostituito l'ormai obsoleta produzione dell'operaio al tornio in tempi davvero relativamente recenti. Un esempio? A Milano, una delle pochissime aziende (non più di due o tre) che dagli anni '20 hanno prodotto aerografi italiani con il sistema tradizionale ha smesso di produrre i leggendari IDEAL alla fine degli anni '90: la Conrad Bartoli che aveva sede in Via Carlo Farini, nella zona di Piazzale Maciachini.

Ideal airbrushes logo from the '80s.

Il negozio a quell'epoca era gestito dalla nipote del fondatore, Anna Conrad, e cessò di produrre questi aerografi attraverso l'ultimo degli operai ancora in forza all'azienda, il sig. Armando, mantenendo attiva l'azienda solo come rivendita di attrezzature e aerografi d'importazione. Poi nel 2008 la signora Anna è andata in pensione e lo storico negozio (unico nel suo genere per oltre 80 anni) ha chiuso definitivamente.